危险化学品行业，从本质上说，是我国国计民生的支柱行业之一，在经济发展中扮演着不可替代的关键角色。国家和人民对此寄予厚望——毕竟工业、农业、国防乃至人们的日常生活，都离不开这些化学产品，而且社会需求只会持续增长。

从全局来看，目前我国危险化学品行业的整体风险仍处于可控状态，尚未出现不可接受的重大损害。但这并不意味着可以掉以轻心。化工过程或工艺的危险性，从根本上源于参与反应的物质本身所具有的危险特性，而且这些物质始终处于动态变化中，动态风险往往比静态更大。除此之外，工艺流程本身、反应条件、设备状态等因素也构成了风险的组成部分。物质危险性属于第一类危险源，它决定了事故后果的严重程度；而工艺环境、设备运行状况、人员操作行为等第二类危险源，则决定了事故是否真的会发生。

（一）第一类危险源——危险物质的管理

要让每一位员工都能真正掌握物料的相关知识。任何化学物质都有其独特的性质和特性。例如，酸类、碱类具有腐蚀性，不仅会侵蚀设备，还可能造成化学灼伤；部分酸类还具备氧化性，如硫酸、硝酸。再比如易燃液体，它们的共同特点是易燃易爆，另一个共性则是带有一定的毒性，有些毒性还相当强。更重要的是，处于化工过程中的物质，会持续受到热、机械搅拌、化学反应等多种作用力的影响，始终处于变化之中。这些具有潜在危险的物质，对外界给予的能量（例如超过其参与化学反应所需的最低激活能量）有一定的耐受限度，一旦超过这个极限，事故便会发生。因此，了解原料的物理化学性质是基本功——只有掌握了它们的共性与个性，才能在实际操作中做好预防，否则后果将难以预料。

（二）第二类危险源——工艺过程的安全管理

1、氧化过程中的安全措施

氧化过程若以空气或氧气为氧化剂，反应物料的配比必须严格控制在爆炸极限范围之外。空气进入反应釜之前，应设置净化装置，将灰尘、水分、油污以及可能降低催化剂活性或引起中毒的杂质全部清除，这样才能保持催化剂活性，有效降低火灾和爆炸风险。

对于放热反应，需要及时移出反应热，合理控制氧化温度与物料流量，防止超温、超压，确保混合气体始终处于爆炸极限以外。

为了防止反应器万一发生爆炸或着火时波及人员和设备，应在反应器前端和管道中安装防火器，以阻止火焰蔓延或回火，避免火灾事故牵连其他系统。

同时，要为反应器配备泄压装置（如防爆膜、防爆片），并尽量采用自动控制系统进行调节，辅以报警联锁装置。

设备系统中还应考虑设置氮气、蒸汽等灭火装置。

2、硝化过程的危险及防范

硝化是典型的放热反应，因此整个反应需要在降温条件下进行。若稍有疏忽——比如搅拌突然停止或冷却系统中断——就会生成多硝基物，进而引发燃烧甚至爆炸。对此必须采取有效的防范措施。

硝化剂本身具有强氧化性，常用的浓硝酸、硝酸、浓硫酸、发烟硫酸、混合酸等，其氧化性、吸水性和腐蚀性都很强。使用过程中要避免它们与油脂、有机物、尤其是不饱和有机物接触，否则会引起燃烧。在制备硝化剂时，不能超温，也不能混入少量水分，同时要确保设备无泄漏，否则同样可能引发燃烧爆炸。

被硝化的物质大多易燃，例如苯、甲苯、氯苯、萘的衍生物等。这些物质不仅易燃，有些还带有毒性，使用过程中的安全防范措施必须落实到位，才能避免火灾、爆炸和中毒事故的发生。

3、氯化过程的管理

氯化反应所用的原料大多是有机易燃物和强氧化剂，例如甲烷、乙烷、苯、甲苯、乙醇、液氯等。生产过程中要严格控制火源的安全距离，并确保电气设备及厂房的防火防爆要求符合标准。

氯化过程常用的氯化剂是液氯或气态氯。氯气本身毒性较大（属于Ⅱ级，高度危害），氧化性极强，储存压力高，一旦泄漏危险极大。通常情况下，液氯在使用前要先进入蒸发器气化。注意：绝不可将储存氯气的气瓶或槽车直接当作贮罐使用，要防止被氯化的有机物倒流进入气瓶或槽车引发爆炸——中间必须加设氯气缓冲罐。另外，氯气使用现场必须配备齐全的个人防护用品，并制定切实可行的事故应急救援预案，且预案中的安全措施必须真正落实，不能只停留在纸面上。

社会在进步，科学在发展，技术也在不断更新。但安全始终是安全工作者永恒的主题。安全评价是安全系统工程理论的具体应用，也是理论与实践经验的有效结合。这项事业才刚刚起步，随着其更深入、更广泛地开展，在安全生产中的重要作用和不可估量的经济潜能将逐步显现，最终会被广大投资者自愿接受乃至欢迎。化工行业不断发展，新老企业的新建、扩建、改建项目增长较快，真心希望各个企业都能把安全管理提上重要日程，配合安全评价和安全生产监督管理，把安全工作做得更加扎实。