中小企业正面临一场艰难的数字化转型过程。

一方面，企业面临业务利润率微薄、附加值偏低以及生产管理缺乏数字化手段等困境，这些问题迫使他们主动寻求变革；另一方面，高昂的大平台成本、昂贵的数字化系统与设备，又令其望而却步。

“从企业内部视角分析，资金短缺、人才匮乏、技术不足是中小企业数字化转型过程中面临的三大核心挑战。”中国信息经济学会数字经济政策研究专委会主任蔡跃洲在接受媒体采访时直言不讳地指出。

事实上，许多中小企业内心十分清楚：不进行转型，等待他们的很可能就是慢性消亡。

但关键在于，究竟该如何转型？

一位中小企业负责人坦言，当前那种“大平台、大系统、大项目”的思维模式，本质上与中小企业的基因存在冲突。

“中小企业的现金流极其脆弱，部署数字化系统，必须能够看到立竿见影的效果。大平台、大项目投入资金多、实施周期长、回报速度慢，我们根本无法承受。”

换言之，中小企业或许根本用不上那些高大上的平台。他们真正需要的，是一种能够快速提升业绩、创造利润的实用工具。

为农民提供一把得心应手的锄头，而非强迫其学习操作挖掘机。

过去几年，部分工业互联网大厂那种高举高打、自上而下的平台式打法，几乎只能做成制造业大厂的“样板工程”，很难在中小企业中落地生根。根本原因在于，大平台与中小企业之间存在严重的“供需错配”。

“中小企业有其自身的发展逻辑，其转型必然围绕这一逻辑展开。生搬硬套大企业的逻辑，只会‘揠苗助长’。”鲁邦通副总经理兼CTO陈小军这样认为。

鲁邦通本身是一家工业互联网解决方案厂商，同时也是一家中小企业。其业务覆盖工业物联网通信和边缘计算产品的生产制造，并提供设备智能化和智能服务的场景化解决方案。

陈小军认为，数字化转型对于一家公司而言，是整体战略；而所有战略都需要分步骤、分阶段推进，不可能一蹴而就。与大厂强调的“自上而下”模式不同，中小企业转型更需要结合“自下而上”的路径。

一、自上而下定战略，自下而上探路径

企业数字化转型，首先是一把手工程。

原因很简单：管理层拥有决策权，能够将数字化转型的策略上升为公司意志，渗透到各个层级，并最终执行下去。

不少解决方案商也深谙此道，销售团队直接瞄准企业主，促成快速签单，然后开始提供方案、推广平台。

然而，方案交付后，企业主却痛心地发现，投入与产出完全不成正比。那些价值不菲的设备、科技感十足的平台，团队根本用不起来。

下到工厂一问，基层员工直摇头：不好用、不会用。企业主心灰意冷。

这种奇怪的现象相当普遍。许多有数字化转型意识的企业主，虽然愿意投入，但效果却与预期相差甚远，甚至搞得一地鸡毛，之后便对数字化改造进退两难。

“数字化要自上而下推动，但更重要的是，管理层、执行层、解决方案商三方需要达成共识。”

陈小军认为，之所以出现企业主不愿再推动数字化的现象，是因为有些解决方案商只盯着领导，忽视了员工的实际需求。

管理层有权推动战略，但具体执行还是要靠团队。如果执行出了问题，产出不如人意，这个结果就会自下而上反馈到管理层，管理层自然会对数字化方案的效果产生怀疑。

换句话说，“只看领导”的打法虽然能促成签单，但项目交付很可能出问题，不可持续。从本质上说，这其实也算是对数字化转型生态的一种破坏。

事实上，在中小企业数字化转型中，一线员工不应被忽视，反而应该首先被赋能。

作为生产的直接执行者，一线员工最能直观感受到数字化转型带来的效果。如果方案能给他们带来实实在在的增益，他们的正面评价就会自下而上地传到管理层；管理层看到了效率提升，才会愿意加大对数字化转型的资源投入。

那么，究竟该如何赋能一线员工？

陈小军指出，一线员工对整体解决方案并不敏感，也不太关心，甚至不了解。他们在乎的很简单：工作能否按时、按质完成。

这对解决方案商的启示是：面对中小企业，首先要为一线工人提供直接有效的工具，能够帮助他们“多、快、好、省”地完成工作。

一线工人看到了实际效果，然后再逐步推广平台、系统，最终反映到生产、管理、销售等环节的效率提升上，这样才能最终完成整个企业的数字化改造。

从工具到平台，这既是方案商的产品逻辑，也是中小企业数字化转型的路径逻辑。

二、需要有人构建平台，也需要有人打通节点

许多方案商，尤其是一些大型企业，一开始就以德国工业4.0为标杆，着手搭建工业互联网平台。

这种大而全的平台，虽然也有项目落地，但通常只能部署在资金充裕、勇于尝试的制造大厂生产基地上，难以实现规模化复制，更遑论推广至中小企业。

“工业互联网是一个渐进演进的过程，需要从1.0（机械化）发展到2.0（电气与自动化）、3.0（信息化），最终迈向4.0（智能化）。无法直接从1.0跳跃至4.0。”

许多制造大厂投入建设平台，但过程中往往投入与产出不成正比。

工业互联网领域的先驱、美国制造业巨头GE便是前车之鉴。该公司投入数十亿美元，推出全球首个工业互联网平台Predix，然而不仅未能带来业绩增长，反而成为沉重的财务负担，最终落得被打包出售的下场。如今，Predix已沦为一套工业应用和开放应用开发平台。

究其原因，缺乏明确的商业模式，导致盈利遥遥无期；平台过于“笨重”，难以满足不同领域客户的需求，最终无法实现GE的宏大愿景。大型企业尚且如此，更不用说预算开支极其有限的中小企业了。

可以说，企业数字化转型，需要从低阶向高阶演进，也就是从局部数字化走向全域数字化。

在这个过程中，每个阶段都面临需要解决的转型难点。只有把这些“关键点”梳理清楚并解决掉，才能进入下一阶段。

就像自动驾驶，从L1到L4，需要在这个过程中积累数据、训练算法、迭代技术，相应的基础设施和法律法规逐步完善，最终才能达到L4级无人驾驶。如果一开始就做L4，积累的数据根本不够，只能在封闭场景里做测试，无法走向实际应用。

企业数字化转型也是同样的道理：如果连3.0的信息化都没完成，就想做4.0的生产智能化，无异于没打好地基就盖楼，只会适得其反。

“一方面，工业互联网就像一张网络，每家企业都是这张网上的一个个节点。只有节点完成了数字化，节点与节点之间才能拉通，才能形成线、面的网络。”

“另一方面，中小企业作为产业链上的毛细血管，需要通过数字化，与产业龙头企业对接，从而成为整个工业互联网上信息流动通畅的节点。”

因此，真正要实现工业互联网的普及和应用，前提是这些“节点”先完成转型，然后通过平台使数据流转起来，进行更多智能化改造，从而提升产业效率、创造更多附加值。

而眼下的现实是，这些节点大部分都尚未真正“联网”，依然是信息孤岛。

陈小军认为，当下企业数字化转型最紧迫的任务，就是将产业链中的各个节点都连上网，提升这些节点的数字化能力，让数据流转起来，产生价值。

“如果手机、PC等智能终端没有联网，消费互联网也不会产生万亿级的市场。”

因此，中小企业的需求，对一线员工来说是工具；对企业来说，则是将人、机、料、法、环进行数字化，让生产要素流动起来，打通生产环节的数据壁垒，激发数据价值。

“工业互联网平台未来一定是大趋势，大厂可以起到风向标的作用，但这需要整个行业共同推动。”

现阶段，这张网络的节点接入数量还太少，工业互联网平台很难发挥出实际价值。

因此，市场上必然需要像鲁邦通这样的公司，去为更多中小企业提供针对性服务，帮助它们完成数字化转型，为整张工业互联网平台构建起一个个扎实的节点。

当这些节点串联在一起时，工业互联网才真正成为一个有用、有效的平台。

三、无需完全标准化，也无需完全定制化

对于工业互联网厂商而言，只有深入了解中小企业数字化转型的痛点，才能对症下药。

但中小企业散布在三百六十行，每一行都有其独特性，行业之间的差异非常明显。

不同的行业和场景，给企业和解决方案商带来了一个经典问题：做标准化，还是做定制化？

从企业角度看，定制化更符合需求，但成本太高；标准化产品又怕不好用，效果欠佳。

从方案商角度看，标准化成本虽低，但场景复杂，很难做出一套低成本、通用性强的方案。

正如蔡跃洲所分析的：“制造业不像消费互联网，场景相对简单。不同行业都有其专有技术和行业特征，数字化转型涉及的场景通常很复杂。光靠程序员很难将相关技术、过程、功能直接用代码实现。”

这样一来，企业需求和方案商的供给，似乎成了一对内生性矛盾，难以化解。

但这道题并非无解，关键在于如何理解标准与定制。

陈小军认为，之所以存在定制化，本质是因为每个行业的know-how不同，每家中小企业的核心竞争力也各异。这就决定了方案商不可能做出一套完全标准化的产品和解决方案。

对厂商来说，标准化和定制化其实并非最核心的困扰。“最重要的是帮企业梳理出它的核心竞争力，并通过技术去强化它，让它在数据化、体系化的框架下流转和运行下去，发挥最大价值。”

在执行层面，可以遵循“相似能力做标准化，核心竞争力做定制化”的原则。

也就是说，行业内非常相似的能力、通用的技术，方案商就做成标准化的；而那些属于企业独有的差异化能力和技术，就需要做定制化。两者应该结合起来。

好比医生给病人开药，感冒咳嗽这些基础病可以标准化处理，但一些特殊的病，就得开特殊的药。

鲁邦通具备数字化技术和实体制造两方面的能力，这个特殊性，也让它投入中小企业数字化服务时有了独特优势。

一方面，鲁邦通基于自建的数字化工厂，生产物联网硬件；另一方面，又凭借自身工业物联网平台的研发能力，以及自主开发的MES系统、工业低码平台等产品，“亲自操刀”完成了对自家工厂的数字化改造。

有了这样的实践，鲁邦通对于“中小企业数字化转型难、难转型”这道病症，开出的药方就非常清晰明了。

作为从工业物联网跨越到工业互联网的解决方案商，鲁邦通目前提供从工业物联网通信和边缘计算产品，到设备智能化、智能服务的全场景数字化解决方案，已广泛应用于机器人、医疗设备、环保设备、新能源装备、电梯及特种设备等工业设备行业，以及企业生产制造的各环节。

以电梯为例。过去电梯维护主要依靠维修工人定期检查，或者等设备出故障了才去修理。

这种方式非常落后。设备出故障容易导致安全事故，而且从发现到处理存在时间差，这段时间很可能造成不可挽回的后果。

鲁邦通提供的多源融合智能传感器，可以实时监测电梯运行情况，将数据传送到云端。一旦出现故障，系统就会把事故信息推送给维修工程师，尽快解决问题。

具体到企业节点连接，鲁邦通也通过5G通信、边缘计算、智能感知与云端智能等技术，构建了鲁邦通智物协同云，帮助更多装备制造企业实现“云边端”融合，赋能行业场景的数字化、网络化和智能化。

再比如，针对一家环卫设备企业，需要管理全球部署的设备、售后运维、备品备件以及客户订阅数据等，鲁邦通提供了一套基于用户角色及场景驱动的软硬结合解决方案，帮助客户管理整个工业互联网服务价值链，实现设备管理、售后运维管理、金融租赁管理一体化的制造业服务化转型。

“各类传感器、边缘设备，让生产的各个节点连接起来，实现‘上网’；然后通过平台把各种数据流转起来，赋能旧业务、打造新业务，最终创造价值。”

总结

2015年5月，政府在《中国制造2025》中首次提出“促进生产性制造向服务型制造转变”。

由此掀起了企业数字化转型的浪潮。

与此同时，人工智能、大数据、云计算等技术的应用落地，再一次推动了产业进步。

中小企业作为国民经济的毛细血管，在产业发展中起着不可或缺的作用。

但中小企业的数字化转型始终是一道难题：不敢转、转不起。

这个难题的症结在于，中小企业需要的是用得起、用得好的数字化工具。而眼下，更多是大型数字化平台走在前面，供需没能实现匹配。

很显然，双方都需要一场认知革命。

只有各方达成共识，形成合力，才能推动这场巨大的变革。