国内石化工程领域近日迎来一项里程碑式突破：在浙江舟山，中国石化成功实施了首次大跨距、大吨位的跨海石化管廊模块高空吊装作业。
本次吊装的管廊单体模块重量达到515吨、最长尺寸为43米——这两项数据直接刷新了国内同类施工的吨位纪录，也填补了我国在海上大吨位管廊施工技术领域的空白。
石化管廊究竟是什么？可以将其理解为石化园区的“空中大动脉”，主要负责输送原料、成品以及公用工程物料。其铺设效率与质量，直接影响整个园区的运行安全与产能水平。
海上高空吊装的难度与陆地施工完全不在同一量级。此次作业位于近海高空，下方是松软的滩涂地质，在海风持续扰动下，数百吨的极重型构件极易出现空中晃动与偏移。此外，管廊的长度、高度、重量均超出常规施工技术要求，对运输和吊装的精度提出了极为严苛的标准。为此，项目团队创新采用了“运输+吊装+滑移”一体化施工模式。
中国石化起运公司宁波分公司负责人孔振刚介绍，项目投入了自有1600吨履带吊，并搭配自主研发设计的600吨级专用框架式平衡梁。这套组合方案有效攻克了大跨度、大载荷工况下模块吊装易变形、稳定性不足的行业难点。
此次施工的跨海管廊，是舟山金塘新材料项目的关键配套工程。该项目规划建设27套主体生产装置及16项公用配套工程，全面投产后预计年产值可达917亿元。
延伸阅读
舟山群岛新区近年来已成为高端装备制造与大型工程吊装的重要舞台。2026年1月，亚洲单机容量最大、效率最高的9HA.02型燃机在舟山定海区完成吊装，该燃机重达432.5吨。
同样在2026年1月，世界最大跨度三塔钢箱梁斜拉桥——青龙门特大桥的中主塔实现封顶，施工中采用了最大起重力矩达8300吨·米、最大起重量320吨的塔吊系统，配合自适应智能吊具，实现了钢构件“毫米级”精准就位。
更早的2022年6月，我国首艘全国产化百吨级无人艇在舟山海域完成首次海上自主航行试验，体现了该区域在海洋高端装备测试与研发领域的技术积累。
值得注意的是，此次吊装使用的1600吨履带吊，与2024年10月投入使用的核电建设领域首个1600吨大型龙门吊（跨距121米，最大起吊重量1600吨）在起重能力上属于同一量级，但后者为门式起重机，抗风能力更强，工作状态最大抗风能力可达8级。
在超大型海上结构物安装方面，2025年5月，全球首次10万吨级超大型海上浮式生产装置（FPU）浮托安装作业在辽宁大连完成，创下同类作业施工难度与对接精度的世界之最，同样填补了我国在该领域的技术空白。
