我国在高性能轴向磁通电机领域取得关键材料突破，永磁磁钢实现国产化。近日，相关研发成果在浙江金华正式发布，成功完成了配套永磁磁钢的国产化技术攻关，补齐了国内轴向磁通电机核心材料的短板。这一重大进展不仅打破了长期以来的海外技术依赖，也为新能源汽车、机器人等下一代电驱系统的自主可控与成本优化铺平了道路。

轴向磁通电机采用盘式扁平结构，磁通路径沿转轴轴向传导，省去了传统径向电机中冗余的铁芯部分。这种创新设计使其在扭矩密度、功率密度和空间利用率方面具备显著优势，被业界视为新能源汽车、工程机械、低空飞行器乃至人形机器人的下一代主力电驱方案。然而，其高性能表现高度依赖于高端永磁磁钢，此前该材料长期依赖海外进口供应。

核心材料三项指标同步升级

此次技术突破的关键在于自主研发的定制化专用永磁磁钢。研发团队通过优化稀土元素配比与烧结工艺，成功实现了产品磁能积、高温抗退磁性能、结构强度三项核心指标的同步升级。这不仅大幅提升了磁钢与盘式电机结构的适配性，也为电机整体性能的跃升奠定了坚实的材料基础。

电机性能与效率显著提升

依托新材料的强力加持，电机的性能参数得到了全面优化。其高效运行区间显著拓宽，全工况平均效率突破93%，在重载工况下的能效较传统径向电机提升达7个百分点。同时，在同等功率条件下，整机重量和轴向厚度缩减了50%，而扭矩密度和功率密度则提升了超过35%。这意味着更轻、更薄、动力更强劲的电驱系统成为现实。

技术落地与产业布局加速

此次材料突破实现了从磁性材料、电磁设计到整机制造的全链条自主可控，有效平衡了高性能与量产成本。该技术已迅速进入实际应用阶段，在商用车和大型农机两大成熟赛道同步适配。目前，配套的电驱系统已在国内50多个城市的公交车上实现批量装车，整车配套出货超过5000套，累计运营里程突破2.5亿公里。此外，700马力的混动拖拉机也搭载了多台轴向磁通电机，单机峰值功率可覆盖全马力段农机作业需求。

展望未来，研发团队计划按功率段分阶段迭代产品线。小功率版本将向无人机、工业伺服电机等领域延伸应用，而大功率产品则瞄准新能源重卡与低空电动航空器的配套需求。这一系列举措旨在持续完善国内轴向磁通电机的全产业链生态布局，加速国产高效电驱方案对进口方案的全面替代进程。