数据驱动AI赋能全球首家正极材料零碳工厂智慧密码

时间：2026-06-23 15:17

成都巴莫科技作为全球首家正极材料零碳工厂，通过30万个数据采集点和AI系统实现全流程透明管控，良率提升至99 9%以上，能耗下降超30%，完成从经验驱动到数据驱动的智能化转型。

或许您尚未留意，如今市面上主流高端新能源电动汽车的“心脏”——动力电池，其核心正极材料很可能源自成都金堂的一家工厂。若将锂电池比作“能量仓库”，正极材料便是仓库中至关重要的“存钱罐”，直接决定了电池的能量密度、安全性能与使用寿命。成都巴莫科技，正是正极材料领域的“隐形冠军”，同时也是全球首家实现零碳生产的正极材料工厂。

成都巴莫科技厂区实景照片

然而，真正使这家工厂脱颖而出的并非其产能规模，而是它配备的“智慧大脑”。步入成都巴莫科技的智能运营管控中心，映入眼帘的是这样一幅场景：巨大的三维屏幕上，工厂的完整生产流程如同一幅动态画卷徐徐铺展——物料在封闭管道中流动，产线温度通过不同颜色清晰标识，AGV自动导引小车在车间内有序穿梭，每一批物料都拥有独一无二的“身份证”，从投料到下包的全过程均可实时监控。

而在七八年前，这里的景象完全不同。工程师们手持纸笔，在本子上密密麻麻记录配方数据；工人频繁往返巡检，依靠经验判断物料状态；一旦出现质量异常，需要翻查大量纸质单据才能追溯源头……如今，这一切已被AI与智能系统彻底革新。

近日，封面新闻携手赛迪工业和信息化研究院（四川）集团有限公司，共同发起“奋进吧，AI！探秘‘川造’智能工厂”主题调研活动，走进四川省“先进级智能工厂”——成都巴莫科技，深入探寻一家正极材料生产企业如何实现从“经验驱动”向“数据驱动”的华丽蜕变。

Part.1 智慧大脑：让隐藏的物料“透明”可见

在成都巴莫科技的三维管控工艺驾驶舱前，工程院负责人程晓焜轻触屏幕，整个工厂的生产状态尽收眼底。屏幕上，不同颜色的色块对应着产线产品的不同温度区间，物料在管道中的流转轨迹一目了然。

三维管控工艺驾驶舱界面

“这里能够实时查看所有现场实物物料的状态，包括内部的实时温度以及物料流转情况。”程晓焜介绍，这套系统的核心在于底层高频且稳定的数据采集能力。借助遍布工厂的传感器，系统能够实时监测每个料仓的物料存量、每批物料的位置以及每台设备的运行状态。

对于正极材料这类连续生产的流程制造业而言，最棘手的难题之一便是“断批”——物料在封闭管道内流动，难以准确判断每个批次当前所处位置。过去，工人只能手动记录进出窑炉的时间，再通过公式估算。如今，系统利用算法实现了精准的“断批”处理：每个批次消耗了多少原料、流向了哪个工序，均可实时追踪。

“一旦出现质量异常，系统能立即定位到该批次物料，以及它前后所有的关联物料。”程晓焜表示，过去排查异常需要从纸质单据中逐一翻找，现在只需一键操作，系统即可将所有问题物料排查并隔离。

这个“智慧大脑”的背后，是30万个数据采集点每秒都在生成海量的工业数据。而这些数据，也为后续的AI应用奠定了坚实基础。

Part.2 人机关系新篇章：从“抗拒使用”到“主动追要”

智能化改造初期，并非一路坦途。

“系统上线初期，员工抵触情绪较大。”程晓焜回忆，2017年刚开始推行条码管理和批次管理时，车间主任和一线工人都不太乐意。原因很简单：系统上线后，管理层能够直接通过数据掌握现场真实情况，传统管理模式被打破，车间主任的权力被“扁平化”；工人的每一个操作都被记录在案，工作透明度显著提升。

“他们担心自己被‘透明化’，也担心岗位会被替代。”程晓焜说道。

转机出现在系统真正投入运行之后。当工人们发现，系统能够自动记录数据、自动计算配方、自动推送任务，他们再也不用熬夜翻阅本子、不用顶着高温巡检、不用手工推算物料位置时，态度发生了180度大转变。

“现在不是我们催促他们使用，而是他们反过来追着我们提需求。”程晓焜笑着说，从去年开始，一线员工提出的智能化需求层出不穷，研发团队应接不暇，需求排期已经排到了年底。

最典型的案例是配方计算。正极材料的配方需要根据每批原料的实际含量进行动态调整，过去完全依赖工艺工程师人工计算，需24小时有人值守。现在，系统通过自主研发的算法自动核算配方，还能根据前后批次的检测数据优化参数。现场员工只需手持智能终端接收任务，点击确认即可启动。

“工艺工程师从繁琐的计算工作中解放出来，可以将精力转向关注生产趋势、提前预防异常。”程晓焜表示，这不仅是效率的提升，更是角色的转变——从“配方的计算者”转变为“趋势的洞察者”。

Part.3 进化之路：从“单点突破”迈向“系统重构”

成都巴莫科技的智能化发展，经历了一个从点到面、逐步推进的过程。

2016年建厂初期，产线已配备自动化生产设备，但日常生产信息仍以纸质记录保存。2017年，借助工信部智能制造新模式项目的支持，工厂正式启动智能化改造与数字化转型。然而，当时的方案来自外部供应商，数据采集采用有线网络，既不稳定，可靠性也较差。

“发现问题后，我们从2019年开始自主开发。”程晓焜表示，正极材料行业相对较新，没有现成的模板可以照搬。钢铁、化工等行业虽具备一定的智能化经验，但正极材料对杂质、水分、气氛、温度极为敏感，工艺窗口非常狭窄，必须探索适合自身特点的路径。

如今，成都巴莫科技已成功实现从自动化、数字化到智能化的三级跨越。投料环节采用AGV搬运物料，摄像头与传感器实时监控；混料环节运用算法替代人工配方；窑炉环节通过传感器数据与算法建模，在800℃—1200℃的高温环境下精准“算出”物料状态；破碎环节配备在线粒度检测，可实时反向调整参数；匣钵更换采用匣钵上下线机器人，通过视觉识别判断匣钵损坏程度，并控制机械臂抓取力度；下包环节则通过智能下包算法计算完成时间，自动推送任务。