近日，电池制造领域迎来一项突破性进展。特斯拉向美国专利商标局提交的专利文件显示，其已成功攻克干法正极工业化量产的核心技术难题，为动力电池降本增效开辟了新路径。
当前行业普遍采用成本较高的湿法浆料工艺生产电池正极，而负极则已广泛应用更高效的干法涂布技术。过去三年，特斯拉持续投入干法正极研发，旨在简化这一核心部件的生产流程，实现显著降本。2026年初公布的专利（US 2025/0364562）证实，该技术已成功应用于最新版4680电池，标志着干法电极技术迈向规模化生产。
材料创新：破解脆硬难题，实现柔性涂布
干法正极量产的主要障碍在于材料特性。传统正极粉末质地脆硬、磨损性强，需依赖液态溶剂才能均匀涂布。特斯拉专利中披露的解决方案是采用复合粘结剂体系：将聚四氟乙烯（特氟龙）与聚偏氟乙烯等高稳定性聚合物结合，并通过高剪切气流研磨使其裂解，形成微观“蛛网”结构。
这一结构无需溶剂，仅通过机械作用即可将活性颗粒牢固结合，制成柔韧且自支撑的电极薄膜，相当于为坚硬粉末覆盖弹性网络。同时，特斯拉优化了活性颗粒粒径，选用更大尺寸颗粒以降低比表面积，使粘结剂占比控制在2%以内，兼顾电极结构强度与锂离子传导效率，确保电池核心性能不受影响。
工艺突破：生产效率提升三倍
该专利同时解决了4680电池生产中的效率瓶颈。早期采用纯聚四氟乙烯材料时，需经十次高压辊压才能成型，难以满足汽车制造规模需求。新型复合粘结剂的应用将碾压次数减少至三次，电极薄膜成型工序大幅简化，生产效率提升至原先的三倍，为大规模量产奠定基础。
效益显著：成本降低近半，空间节省一半
干法工艺带来的经济效益十分突出。传统湿法工艺依赖长距离烘干炉与复杂溶剂回收系统，设备投入高、能耗大、占地广。干法技术则彻底省去这些环节。据特斯拉测算，采用干法工艺后，电池产线设备投资可降低40%以上，电极生产成本下降近50%。同时，工厂占地面积最多可缩减50%，显著降低土地与建设成本。
在性能方面，测试数据显示，干法工艺电池在2000次循环后仍能保持约90%的初始容量，衰减水平符合高品质电池标准，实现了成本与性能的平衡。
技术落地：已实现规模化生产
该技术已从实验室走向生产线。在2026年1月的2025年第四季度财报会议上，特斯拉确认其得州超级工厂已正式量产采用全干法电极的电池。4680电池副总裁邦妮・埃格尔斯顿表示，目前正极与负极均已全面应用干法工艺。
这意味着搭载第二代4680电池的车型已进入市场。目前该电池已应用于奥斯汀工厂生产的部分Model Y车型，并计划在2026至2027年间逐步扩展至Cybertruck、Cybercab及Semi电动卡车等更多车型。
干法电极技术的全面突破，不仅是特斯拉在电池制造领域的重要里程碑，也为全球电动汽车行业降低核心部件成本、提升生产效率提供了切实可行的技术方向。
