在浙江大学高端装备研究院的实验室里，一台四四方方、体积与电脑主机相仿的设备正在紧锣密鼓地研发中。初次见到这台尚在“孕育”中的航空液压泵，或许会觉得它其貌不扬。然而，正是这个看似普通的装置，被誉为现代民航大飞机液压系统的“心脏”，是保障飞机安全飞行的核心命脉。
长期以来，这类高端航空液压泵的核心设计制造技术被少数国外企业垄断，成为制约我国大飞机产业自主发展的关键技术瓶颈之一。如今，长三角地区正汇聚顶尖科研力量，向这一“卡脖子”难题发起协同攻关。2024年，来自上海、江苏、浙江、安徽的多家科研单位启动了跨省域联合研发项目，目标直指研制出高稳定、高可靠、高环境适应性的国产航空液压泵，旨在补齐技术短板，最终让国产大飞机的操控系统拥有一颗强劲的“中国心”。
这场攻关不仅是技术的突破，更是产业生态的重塑。研发团队在长三角范围内深入考察筛选了超过50家潜在企业，最终确定了30家核心供应商共同参与。这些企业不仅具备为高端装备配套的成熟经验与国际体系对接能力，更深谙产业协同与成本控制之道。尤为关键的是，它们普遍秉持长期主义，将参与国家重大战略项目、构建自主供应链视为比短期利润更重要的价值追求。
事实上，长三角企业保障大飞机供应链并非从零开始。以上海这一大飞机设计研发总装基地为核心，半径400公里的长三角区域内，已经聚集了超过三分之一的国内装机配套供应商，形成了紧密的产业集群——江苏南京的企业深度参与燃油、液压及空气管理系统；浙江杭州提供中央翼、中机身等关键部件的装配制造；安徽合肥则聚焦于氧气系统、油箱惰性化防护系统等关键子系统的国产化研发。2024年，以长三角为主体（含江西）的大飞机产业集群成功入选国家先进制造业集群，标志着区域协同制造能力达到了新高度。而此次攻坚航空液压泵“中国心”，正是向产业链最顶端、技术难度最高的环节发起的又一次战略性攀登。
2025年11月18日，在阿联酋迪拜，中国大飞机进行飞行展示。 新华社记者 温新年 摄
攻坚航空“心脏”：可靠性是生命线
“民用客机对可靠性的要求极为严苛，液压泵的设计寿命必须达到3万飞行小时。这意味着从材料选择、结构设计到制造工艺，容不得半点瑕疵，同时还要在极致安全与成本控制间取得平衡，技术挑战巨大。”浙江大学高端装备研究院总工程师张斌解释道。
飞机在空中飞行时，从机翼襟翼、缝翼的操纵，到起落架的收放，再到方向舵、升降舵的偏转，几乎所有关键动作都依赖于液压系统提供动力。而液压泵，正是这个动力系统的“心脏”，负责将机械能转化为液压能，驱动整个系统稳定高效工作。
国产航空液压泵的自主攻关之路，其实早有渊源。早在1972年，为配套“运-10”客机（即“708工程”），我国第一代航空液压泵的研制工作便在贵州山区起步。1979年引进国外专利技术后，于1980年成功将自研泵装配于“运-10”飞机并试飞成功，实现了国产航空“心脏”的首次跳动。然而，由于航空液压泵技术门槛极高、研发投入巨大、商业回报周期漫长，相关项目在后续几十年间历经波折，发展断断续续。张斌本人自2003年攻读研究生时期便投身于此项研究，二十多年来亲历了这条自主创新之路的艰辛与坚持。2024年5月，国产大飞机成功完成首次商业载客飞行，这更坚定了研发团队为国产大飞机装上性能更优、完全自主的液压“心脏”的历史使命。
从关键部件突破到全产业链自主
此前，浙江大学高端装备研究院已与国内民用飞机制造商携手，共同组建了大飞机液压关键设备联合创新中心。此次联合攻关，团队制定了清晰的研发路径：坚持正向设计、自主创新，目标不仅是仿制，更是要设计出性能指标更高、功能更完善、控制更精准的新一代液压泵。从仿真模拟、理论计算、实验验证到最终制造，团队致力于构建一套完整、自主、可落地的技术体系与解决方案。
真正的挑战远不止于泵体本身。航空装备是高度复杂的系统工程，单一部件的突破不足以支撑整体成功。液压泵的背后，牵连着特种材料、精密零部件、专用工艺、检测标准乃至适航认证体系等一整条产业链。任何一个环节存在短板，都可能导致整个设备无法满足装机要求。因此，此次攻关的本质，不仅是“造一颗泵”，更是要“重建一条符合国际航空标准的、安全可靠的国产化供应链”。张斌强调：“我们正在做的不仅仅是一个产品，更是在培育中国航空液压设备领域全新的、健康的供应商生态体系。”团队还前瞻性地规划了A角、B角供应商备份机制，确保供应链任一环节具备可替代性，从而大幅提升整个产业体系的抗风险能力与韧性。
正向设计引领性能超越与产业变革
尽管国产航空液压泵的全面攻关刚刚步入快车道，但坚持正向设计带来的创新红利已开始显现。基于全新构型设计的液压泵原型，不仅有望实现重量降低10%以上，而且在输出压力脉动、运行振动噪声控制、安全性及推算寿命等关键指标上表现优异，同时成本也具备市场竞争力。更值得关注的是，团队引入了人工智能与数字化技术，构建了覆盖设计、制造、检测乃至未来装机运行数据的全流程智能产线。过去依赖老师傅经验的零部件尺寸偏差与性能波动监测，如今可通过系统自动识别、实时反馈并形成工艺优化闭环，极大提升了生产的一致性与质量管控水平。“这样深度集成的数字化智能制造系统，即使在国外行业巨头中也未必完全实现。”张斌对此充满自豪。
回顾产业历程，技术受制于人的局面曾广泛存在。十多年前，不仅是航空领域，就连工程机械如挖掘机、起重机等所使用的液压泵也严重依赖进口，我国大量制造业利润因此流入国外核心零部件供应商手中。如今，这一格局正在被快速改写。“目前，在工程机械等民用高端液压领域，超过90%的液压泵产品已被我们攻克并实现国产化替代。最后剩下的那几个最顶尖、最难啃的‘堡垒’，也已经被列入我们的攻坚日程表。”张斌信心十足地表示。航空液压泵的突破，将成为中国高端装备核心基础件自主可控征程上的又一个重要里程碑。
