汽车制造业的供应链协作模式正经历深刻变革，从传统的线性供需关系向高度协同、高效响应的“产业共同体”演进。赛力斯集团执行董事、副总裁康波近期分享的一段动力工厂实景视频，生动展示了这一变革的前沿实践。

在这条由赛力斯动力与战略合作伙伴共同打造的智能化产线上，行业首创的“同线共营”模式成为核心驱动力。该模式彻底改变了供应链上下游企业之间“隔墙买卖”的传统关系，转而通过共同投资、联合运营的方式，实现同一条生产线的资源共享与流程整合。在此模式下，前后工序的协作与装配响应时间从以往的数天级大幅压缩至小时级，显著提升了供应链效率，真正达成了“1+1>2”的协同增值效果。

从“买卖关系”到“产业共同体”

具体而言，这条位于赛力斯动力长寿工厂的“融合线”，是由赛力斯与上游毛坯供应商——中国一汽旗下的一汽铸锻共同投资建设并联合运营的。双方各出资50%，开创了国内汽车行业“一条产线、两家共营”的深度制造融合先例。这一模式不仅体现了供应链协作的创新，更标志着汽车制造业向一体化运营迈出了关键一步。

那么，“融合”究竟体现在何处？核心在于生产流程的重构与优化。通过系统同步下达生产任务，双方员工在同一产线上协同作业。毛坯件在完成加工后，无需经过出库、长途运输及再入库等传统环节，即可直接流转至下一道装配工序，实现了从原材料到成品的“无缝衔接”与“一站直达”。这一流程从根本上打破了供应链各环节间长期存在的物理隔离与信息壁垒。

“厂中厂”模式的协同深化

事实上，此类深度协同的实践在赛力斯并非首次。早在去年6月，宁德时代便在赛力斯超级工厂内部署并投产了两条CTP 2.0高端电池包产线。该项目不仅是宁德时代在重庆的首个产能布局，更首次采用了“厂中厂”的合作范式。电池供应商将产线直接建在整车制造基地内，实现为问界系列车型的本地化、专线化电池供应。

从“厂中厂”到“同线共营”，其演进逻辑一脉相承：均旨在将外部供应链环节转化为内部或半内部化的生产单元。目标清晰一致——极致压缩物流周转、仓储库存及时间周期成本，从而全面提升供应链的响应速度、运营效率与系统韧性。在当前市场竞争白热化、用户需求瞬息万变的背景下，此类制造模式与供应链协同的创新，或许比单一的产品技术迭代更能为企业构筑起可持续的竞争优势。