10月21日消息，近日多家主流媒体报道称，我国科研团队成功攻克全固态金属锂电池中的关键技术瓶颈，推动固态电池性能实现跨越式升级。此前100公斤的电池最多支持500公里续航，如今有望突破1000公里。

日前，东风汽车在最新发布中表示，作为“国家队”成员，持续推进固态电池技术研发和产业布局，目前已取得一系列重要成果。

目前，东风汽车已构建起自主可控的固态电池供应链体系，相继掌握了电解质、隔膜、原位固化等核心技术，形成了240Wh/kg与350Wh/kg两类固态电池产品，最高续航里程已成功突破1000公里。

在具备高能量密度的同时，东风固态电池还展现出极高的安全特性。不仅顺利通过GB38031-2020强制性安全测试，更成功经受住了针刺、50%挤压形变及150℃高温热箱等严苛测试，其性能与安全指标均达到行业领先水平。

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电池充放电完全依赖锂离子在正负极之间的往复运动。锂离子相当于电池中的“运输专员”，负责将电子从正极输送到负极，而固态电解质则为锂离子铺设了一条畅通无阻的“高速通道”。

目前常用的硫化物固体电解质质地坚硬且脆如陶瓷，而金属锂负极却柔软似橡皮泥。这两种材料接触时，就像把橡皮泥粘在陶瓷板上，交界处充满孔隙与间隙，“道路”不畅会影响电池充放电效率，这正是固态电池尚未大规模商用的关键原因。

如今，国内多个科研团队纷纷发力，通过三大关键技术突破，让“陶瓷板”与“橡皮泥”实现紧密贴合，有望彻底解决固固界面的接触难题，打通固态电池续航能力的最后关卡。

“特殊胶水”——铋离子

在电池工作时，铋离子会沿电场方向移动到电极与电解质的接触界面，主动吸引通行的锂离子聚集，自动填满界面间的微小缝隙与孔洞。通过这种方式，电极和电解质就能实现紧密结合，从而突破全固态电池走向实用化的最大瓶颈。

“柔性变身术”

中科院金属所的科研人员采用聚合材料为电解质打造“柔性骨架”，让电池像升级版保鲜膜一样既柔韧又耐用。即使弯折两万次、拧成麻花状依然完好无损，完全无需担心日常形变。

在柔性骨架中加入特定“化学助剂”——它们有的能让锂离子跑得更快，有的能额外“抓住”更多锂离子，直接让电池储能能力提升86%。

“氟力加固”

清华大学科研团队采用含氟聚合物材料改造电解质。氟元素具有极强的“耐高压”特性，能在电极表面形成“氟化物保护层”，有效防止高电压击穿电解质。这项技术让电池在满电状态下顺利通过针刺测试、120℃高温箱测试且不发生爆炸，真正实现安全与续航“双在线”。