9月3日消息，据媒体报道，由中建三局二公司承建的全球最大吨位一体化压铸工厂——东风汽车一体化压铸产业化建设项目，已于近日顺利完成竣工验收。

该厂房内安装有全球吨位最大的16000吨及10000吨一体化压铸双产线。项目投产后，将显著提升东风新能源汽车的制造产能与生产效率，为武汉汽车产业转型升级提供有力支撑。

面对钢结构体量大、专业交叉多、工期紧张等挑战，建设团队进场后立即成立专项攻坚小组，全面统筹协调各类资源，科学编制总体施工策划。通过应用BIM技术进行三维建模与施工推演，团队制定了“分区流水施工、多专业协同作业”专项方案，有效解决了土建与钢结构碰撞及多专业交叉作业等技术难题，为项目高效推进奠定了坚实基础。

项目最终提前5天完成压铸区主结构吊装节点，提前7天达成“具备大型压铸设备进场条件”节点，并提前25天完成整体竣工验收，多次获得业主书面表扬。

为确保重达1200吨、锁模力达16000吨的超大型压铸设备稳定运行，项目团队联合设计单位针对地质条件特点，采用CFG桩+钻孔灌注桩基础，使承载力提高380%，为设备长期稳定运行提供了可靠保障。

在联合厂房超大面积地坪施工中，团队对车间地坪合理分仓分段，优化施工顺序，并应用公司新技术成果，采用成品铠甲缝直接安装替代传统模板方式，使人工效率平均提升25%，工期效率平均提高35%。通过大型伸臂式激光整平机实现地坪平整度精准控制，最终平整度合格率≥95%，耐磨面层厚度偏差≤0.5毫米。

针对工期紧张、钢结构跨度大、吊装精度要求高等难点，项目团队依托Tekla模型开展钢结构深化设计与专项方案编制，创新采用格构柱整体吊装工艺。通过工厂化预制焊接后运输至现场直接吊装就位，大幅提升施工效率，减少50%的高空对接作业，并将安装垂直度控制在±8毫米以内。