先来看一则电池行业的重要进展。特斯拉近期向美国专利商标局（USPTO）低调提交的一份专利文件显示，长期困扰动力电池行业的关键技术难题——干法正极，终于被其成功攻克。

目前，绝大多数锂电池正极仍然依赖成本较高的湿法浆料工艺进行制造。相比之下，负极端早已普遍采用流程更简洁的干法涂布技术。大约从三年前起，特斯拉就持续公开推进干法正极研发，目标非常明确：简化电池核心部件生产流程，并进一步降低制造成本。

到了2026年初，特斯拉另一项与干法正极相关的专利正式公开。这份专利进一步确认了一个关键信号：全干法正极技术已经迈入工业化量产阶段，并正式应用在最新版4680电池之中。

干法正极实现量产，核心瓶颈始终出在材料本身。干法正极粉末通常质地脆硬、磨损性很强，如果不借助有毒液态溶剂，几乎无法实现高速、稳定地涂布到金属箔片表面。

特斯拉此次公开的专利（专利号：US 2025/0364562），详细说明了研发团队如何突破这一难关。其方案核心在于一套复合粘结剂体系——将聚四氟乙烯，也就是常说的特氟龙，与聚偏氟乙烯等稳定性更高的聚合物进行组合使用。

这种复合粘结剂在经过高剪切气流研磨处理后会发生裂解，进而形成微观层面的蛛网状结构。该结构无需任何溶剂，仅凭机械作用力就能将电极活性颗粒紧密结合在一起，最终制成兼具柔韧性与自支撑能力的电极薄膜。

与此同时，特斯拉还对颗粒尺寸进行了优化：采用更大粒径的活性颗粒，以降低整体比表面积。这样一来，粘结剂总占比被有效控制在2%以内，既不会影响锂离子的正常传导，也确保了电池性能维持稳定。

除了材料配方之外，这项专利还解决了早期制约4680电池项目推进的另一个关键难题——生产节拍。在研发初期，如果仅使用纯聚四氟乙烯，原料需要依靠高压辊压机反复碾压十次，才能形成可用薄膜。这样的制造效率，显然无法满足新能源汽车大规模量产需求。

特斯拉给出的解决方案是：在采用全新复合粘结剂之后，原料只需碾压三次，就能够形成完整的电极薄膜。碾压工序大幅减少，生产效率也由此提升至原来的三倍。

这项电池技术突破带来的制造优势与经济效益非常直接。传统湿法浆料工艺往往需要配置数百米长的高能耗烘干炉，同时还要搭配成本不低的溶剂回收设备。

在将这些复杂工序一并取消后，特斯拉电池工厂的占地面积最高可压缩50%。根据产线测算数据，淘汰湿法工艺后，设备投入降低超过40%，电极整体生产成本也接近减半。

那么，降本会不会以牺牲品质为代价？从性能测试数据来看，答案是否定的。采用干法工艺生产的电池在完成2000次充放电循环后，依然能够保留约90%的初始容量。

值得注意的是，这项4680电池技术突破早已不再停留在实验室阶段。2026年1月举行的2025年第四季度财报电话会议上，特斯拉明确表示，得州超级工厂已经开始量产这款全干法电极电池。4680电池副总裁邦妮・埃格尔斯顿也确认，目前电池正负极已经全部切换为干法工艺。

这批第二代4680电池，目前已经搭载在奥斯汀工厂生产的部分Model Y车型上。按照特斯拉规划，2026至2027年期间，这项干法电极技术将逐步扩大应用范围，覆盖Cybertruck、Cybercab以及Semi电动半挂卡车等更多车型。