3D打印技术作为一项颠覆性制造工艺，正加速从概念走向规模化应用。智通财经APP获悉，国金证券发布研报指出，对比传统加工方式，3D打印通过减少模具或工装的投入显著降低了初期生产成本，但其成本优势会随着生产规模的扩大而减弱，展现出与传统制造业截然不同的成本变化规律。考虑到当前3D打印技术成熟度持续提升，已具备量产基础，同时有望成为商业航天领域最终加工解决方案，在火箭、卫星等场景均有广阔应用前景，建议关注业务涉及商业航天3D打印的相关标的。

国金证券主要观点如下：

在多项核心技术路径的加持下，3D打印正从概念验证迈向批量生产

相较于传统减材或等材制造，3D打印通过省去复杂模具与专用工装，大幅降低了样件开发与小批量生产的初始成本。虽然这种成本优势在产量极大时可能被摊薄，但其独特的成本曲线使之在柔性制造和复杂结构件生产领域始终保有竞争力。随着技术进步和材料体系完善，单件生产成本正持续下降，在特定批量区间已开始具备与传统工艺抗衡的优势。在对成本极为敏感的消费电子等领域，已能看到成熟的商业化应用案例。经过多年发展，目前行业已形成包括粉末床熔融、定向能量沉积、材料挤出成形在内的七大主流技术路线，加工材料覆盖从高分子聚合物到特种金属的广泛范围，能满足航空航天、医疗齿科、汽车模具等多领域需求，3D打印技术已具备大规模产业化基础。

为何3D打印能成为商业航天终极加工方案

3D打印首先从设计源头带来了全新的产品哲学，实现了从“制造引导设计”到“设计引导制造”的根本转变。基于功能优先的一体化设计与轻量化理念，设计师能够实现复杂内流道、拓扑优化结构、多部件集成等传统工艺难以企及的设计，在显著减少零件数量、优化结构性能的同时，带来显著的减重效果——这对重量、尺寸极为敏感的航天器而言价值巨大。更短的研发周期和简化的供应链也有效降低了全生命周期成本。同时，各类高性能打印材料在航天领域的适配性逐步提升，使得3D打印具备成为商业航天领域终极解决方案的技术基础。

火箭3D打印：配套推力室制造，国内渗透率有望持续提升

推力室作为火箭发动机中结构最复杂、制造难度最高、生产周期最长的核心部件，其制造技术是衡量航天制造能力的关键指标。目前，通过粉末床熔融结合定向能量沉积技术，已完成推力室喷注器、喷管、燃烧室及涡轮泵等关键部件的加工验证，已有较多成熟应用方案。国内领先的商业航天企业，如深蓝航天、蓝箭航天、天兵科技等在推力室制造中均已引入3D打印技术。相较而言，国内在技术路线标准化、材料体系规范化方面与NASA等机构尚有差距，后续国内火箭制造领域对标国际先进水平的渗透率仍有较大提升空间。

风险提示

需关注商业航天产业化进度不及预期的风险，3D打印在航空航天领域应用推广进度不及预期的风险，以及相关标的公司中商业航天业务收入占比较低的风险。