12月31日，CCTV-13《新闻直播间》将镜头对准了海尔青岛中央空调互联工厂，用影像记录了这座工厂在数字化变革道路上的探索与实践。作为工信部首批认定的国家级智能制造“领航工厂”，海尔智慧楼宇通过实施全流程数字化升级，实现了生产效率的显著提升——人工效率提高35%，订单交付周期缩短30%以上，为中国制造业的智能化转型树立了行业标杆。

走进工厂，接入AI生产系统的AGV小车成为记者随行的“专属向导”。与传统工厂的固定物料运输不同，这些智能小车能够根据实时订单需求的变化，自主完成物料的精确配送给。在这里，客户的需求会直接转化为云端数据，驱动系统自动生成生产方案、调度设备，生产逻辑不再是“工厂造什么，用户买什么”，而是真正实现“用户需要什么，我们就生产什么”。

这场数字化变革为生产效率带来了质的飞跃。据海尔中央空调互联工厂数字化负责人毕杰介绍，工厂打造的工艺AI设计平台，操作人员只需进行简单的参数设置，就能快速完成产品方案设计，将原本需要3天的出图时间大幅缩短至1小时。这种效率的提升不仅体现在设计环节，更贯穿生产的全过程：从基于AI的仿真研发，到AI精密加工，再到无人化自动装配与在线智能检测，实现了以数据驱动的生产制造新模式，真正做到了转型与提效并行。

在AI技术的赋能下，个性化定制订单得以实现轻松换产。该工厂有70%的订单属于客制化产品，涉及到的集成平台连接着2000多个不同设备和型号。在传统生产模式下，切换一种产品型号往往意味着产线停机与设备调试带来的效率损失。但在这里，生产系统会提前完成参数切换预演，关键工序的设备能够实时调整对应操作，让不同规格的订单能够在同一条产线上无缝衔接、连续生产。

海尔中央空调互联工厂质量负责人李元明表示，这种定制化解决方案不仅服务于国内的重点行业，也已成功应用于国际市场，彰显出“中国智造”在全球舞台上的竞争力。其核心产品——磁气悬浮中央空调，技术已达世界领先水平，节能效率超出行业最高标准50%，并在迪拜世博会中国馆、马来西亚数据中心等多个全球重大项目中得到成功应用。

作为首批评定的“领航工厂”，海尔智慧楼宇的实践标志着中国制造业的智能化进程已进入系统化提升、规模化培育的新阶段。通过整合AI设计、智能排产、柔性制造等核心能力，工厂不仅实现了自身效率的持续跃升，更沉淀出一套可复制、可推广的数字化转型方法论。目前，这套方案已在全球122家工厂得到应用与推广，赋能上下游200余家企业实现降本增效。