11月3日，小鹏汽车旗下生态企业广东汇天航空航天科技有限公司发布公告称，位于广州黄埔区的汇天飞行汽车量产工厂当天试产成功并顺利下线首台“陆地航母”飞行器。这一里程碑事件标志着全球首条飞行汽车生产线全面贯通，这也是世界上首个应用现代化流水线进行飞行汽车批量生产的工厂。
本次试产的飞行器将用于后续的测试飞行，进一步验证产品性能与制造工艺，为明年“陆地航母”的量产交付奠定坚实基础。
据汇天公司最新介绍，该工厂建筑面积约12万平方米，主要进行分体式飞行汽车“陆地航母”的飞行器生产。满产后年产能可达1万台，初期年产能为5000台，这使其成为全球首个具备“万辆级”年产能量的量产工厂。在满负荷运转状态下，生产线每30分钟就能下线一台飞行器。
该工厂在制造工艺上取得了多项突破，规划了复材、动力、连接、涂装、总装五大核心车间及附属设施。在具体工艺环节实现了多项技术首创，具体介绍如下：
复材车间
主要负责生产飞行器机臂、桨叶和地板蒙皮等关键碳纤维复合材料零部件。满产后将实现年产300吨的目标，届时，该量产工厂也将成为全球最大的航空碳纤维零部件制造基地之一。
工厂首创了“常温硬、高温软”的新型气囊技术，并成功开发出15bar以上的高压吹气模压工艺。通过这项创新技术，成功制造出具有高抗震、高载荷、极致轻量化特点的异型中空机臂，其内部质量达到了航空A级标准。
动力车间
负责制造为飞行器提供升力与控制的动力套件，确保安全可靠飞行。
车间拥有全球首条动力套件合装检测线，开创了电驱与桨叶半自动安装及全自动检测的先河。通过将电驱和桨叶这两个精密核心部件进行一体化装配，从源头上减少了动力系统的装配误差。此外，工厂建立了精准追溯系统，为每个零部件赋予“身份标识”，全自动检测线实现了全程可追溯。
连接车间
采用航空领域特有的铆接与胶接等冷连接工艺，实现飞行汽车白机身合拼。这样既实现了机身的轻量化设计，又保证了连接部位的高精度和高强度。
通过行业首创的自动压铆技术，将生产效率提升至传统工艺的3倍。应用复合蓝光自动测量系统对机身进行100%扫描，从生产到检测的全流程优化，显著提升了生产效率并确保了产品质量。
涂装车间
采用业界领先的“8C6B”喷涂工艺（注：该工艺包含8层涂层和6次烘烤，工艺复杂度越高，漆膜综合性能越优异）。
运用全球首条飞行体机身与零部件混线柔性自动化率的喷涂流水线，使产品交付效率提升4倍。
总装车间
总装车间是飞行器制造的最后环节，主要负责完成九大系统各部件的集成装配、测试及质量检查，确保最终产品符合设计要求并满足适航标准。
采用全球首创的云端智能标定检测技术，无需外接设备、无损互联，即可全自动完成飞行器自驾功能、飞控导航、重量质心等关键指标的检测标定。
