近日，“万千气象看四川”四季行采访团走进一汽-大众成都分公司生产园区，实地探访这座西南汽车工业重镇的智能化转型进程。在总装车间里，新一代工业机器人正以每分钟数次的频率精准完成焊接作业，机械臂划过的弧光与数字化看板上实时滚动的数据交相辉映，生动演绎着传统制造向智能制造的升级之路。

这家2009年落户龙泉驿区的现代化工厂，如今正经历着生产体系的深度变革。据产品管理部SUV车型经理李果介绍，企业已投入数十亿元实施生产线设备升级工程，部署了超过200台协作机器人，在冲压、焊装、涂装三大核心工艺环节实现了90%以上工序的自动化。特别引入的3D机器视觉系统，能对0.1毫米级的车身缝隙进行实时检测，将质量管控节点从终检环节前移至生产过程，使整车一次下线合格率提升至99.2%。

作为成都经开区汽车产业集群的龙头企业，一汽-大众的智能化升级具有显著的示范效应。目前成都已形成覆盖整车制造、动力电池、智能网联等关键环节的完整产业链，聚集了一汽丰田、沃尔沃等12家整车企业，配套零部件企业超过560家。数据显示，今年前五个月，全市汽车产业营业收入达626.7亿元，同比增长21.1%，产量突破34万辆，其中新能源车型占比提升至28%。

产业升级的背后是政企协同的创新实践。今年8月，成都经开区管委会与一汽集团、大众中国签署捷达品牌发展合作协议，明确在研发制造、供应链优化、营销服务等环节实施数字化改造。三方计划三年内投入50亿元，建设智能网联汽车测试场，开发具备L3级自动驾驶能力的量产车型，推动传统燃油车向电动化、智能化转型。

在总装线末端，每隔56秒就有一辆新车完成组装驶下生产线。这个曾经需要300名工人协同作业的工序，如今通过AGV物流系统、智能拧紧设备和数字化总装线的协同运作，仅需80名技术人员即可完成。李果指着正在调试的AI视觉复检系统说：“这套设备能自动识别300余种表面缺陷，检测效率是人工的20倍，误检率却降至0.3%以下。”

这场变革正在成都全域加速推进。今年1-8月，全市新签约重大产业化项目573个，其中先进制造业占比达67%，外商直接投资规模持续领跑中西部。在龙泉驿汽车城，总投资200亿元的中创新航动力电池基地正在进行设备调试，与之相邻的博世智能底盘项目已进入试生产阶段，共同构建起新能源与智能网联汽车的新生态。