【科技新闻 记者 秦耳】8月19日，在2026世界机器人大会现场，光象科技自主研发的工业级自进化具身智能机器人Phi‑Bot X1完成真机演示，首次在行业内实现单台具身智能机器人在不同作业类型的异构工位之间自主循环作业，可连续完成焊接上下料、移动质检两类不同工艺任务，为工业产线实现“一机多能”提供了切实可行的技术路径。

在展会演示现场，Phi‑Bot X1依靠双臂协同分工完成连续作业。其右手夹爪负责抓取工件，并以毫米级精度进行对位放置，完成焊接工位的工件上下料。当前道工序结束后，系统可自主调度机器人切换至下一工位，使其移动到质检区域，并借助左手搭载的灯组和视觉模块，对车身表面开展全覆盖动态检测。质检完成后，机器人会自动返回焊接工位，开启下一轮循环。整个过程中，工位转移与任务切换均由机器人自主执行，整套演示稳定顺畅，实现了零失误、零中断。通过更换末端执行器，Phi‑Bot X1还能够进一步扩展至更多工业自动化作业场景，真正满足工业机器人“一机多能”的应用需求。

此前，Phi‑Bot X1已完成单工位长时间可靠性验证，并在相关展会上实现连续21.5小时焊接上料作业零失误。本次双工位循环作业的真机演示，进一步验证了该机器人在多任务协同、自主调度方面的能力，也推动其应用场景由单一工艺向多工位联合作业持续延伸。

机器人之所以能够实现跨工位自主作业，核心依托于企业自研的物理原生智能技术。该技术使AI模型能够理解现实世界中的物理因果规律，并采用解耦状态表征物理环境，按照时序关系与因果逻辑进行动作推理，从而有效降低模型幻觉风险。同时，底层物理规则被融入训练流程之中，为机器人作业安全提供保障。整套能力基于Phi‑Arch物理智能平台完成训练与部署，平台贯通数据生成、模型训练、场景落地的全研发链路，并结合仿真与真机强化学习模式，实现机器人能力的快速迁移与复用，大幅缩短新场景的适配周期。

据了解，传统自动化方案在面对工件姿态多变的焊接上料工位时，产线改造与部署周期通常长达半年，该岗位也多依赖人工操作，存在一定安全隐患；而在漆面移动质检场景中，固定视觉设备往往难以应对反光、多点位检测、混线生产等复杂工况。Phi‑Bot X1则可适配姿态多变工件的抓取任务，无需对现有产线进行大规模改造，部署周期可压缩至天级到周级；在漆面质检环节，机器人还能动态调整观测视角，使质检效率提升51%，并能够更好匹配工业产线的实际生产节拍。

“当一台机器人可以在不同工艺工位之间自主流转作业，它就从单一执行工具，转变为能够承担多项工艺任务的生产力节点。”光象科技创始人、首席执行官张涛表示。

据介绍，光象科技由清华大学车辆与运载学院、人工智能学院联合孵化。目前，Phi‑Bot X1已在汽车制造产线开展试点验证，落地焊接上下料、移动质检等高价值工位。企业已与多家国内外头部车企达成商业合作，持续推动具身智能技术从实验室走向工业真实生产场景。下一步，研发团队将继续拓展机器人可适配工位，加快相关技术在多条产线和多类工业场景中的规模化复制与落地。