一项关键的航天制造技术取得重大突破，有望显著提升商业航天发射的效率并降低成本。大连理工大学科研团队基于国际首创的“超低温成形技术”，成功实现了直径超过2米的火箭推进剂贮箱箱底的量产，其制造周期相比传统工艺缩短了90%以上。

这种新型箱底外观光滑，形似“大锅盖”，其直径超过2米，厚度却仅有4毫米。尽管看起来轻薄，它却需要在火箭发射时承受巨大的振动和冲击，并稳定承载数百吨燃料的压力，制造工艺要求极高。

碘伏传统思路的超低温成形技术

过去几十年，行业内采用的加工方式普遍存在焊缝多、可靠性差，或材料浪费多、加工周期长等问题。大连理工大学机械学院高性能精密成形团队研究发现，特定状态的铝合金在超低温环境下不仅不会冷脆，反而会出现延伸率与硬化同时提高的“双增效应”。利用这一反常现象，团队国际首创了铝合金超低温成形技术，将“常温不行就加热”的传统思路变革为“超低温成形”。

该工艺被形象地比喻为“擀饺子皮”。在约零下160℃的超低温环境中，铝合金会变得像一块“筋道的面团”，既能被拉伸得更大、更薄，又不容易破裂或起皱，从而可以采用薄板直接一次性成形出整体箱底，避免了复杂的焊接工序。

实现量产并成功应用于火箭发射

依托团队自研的全球首台大型超低温成形设备，并与国内企业合作，目前已实现年产约1000件“光板”整体箱底的量产能力。这项技术的成熟应用，标志着我国在航天核心部件制造领域取得了重要自主创新成果。

目前，采用这种新型工艺制造的推进剂贮箱箱底，已先后随长征十二号、长征七号A遥十四运载火箭成功飞天，经历了实际发射任务的考验，验证了其可靠性与高性能。这项突破为未来商业航天的高频次、低成本发射提供了坚实的技术支撑。