中汽协的一组数据值得关注：2026年国内汽车总销量预计达到3475万辆，同比微增1%。这个数字背后，其实释放出一个更关键的信号——中国汽车市场已正式迈入“存量竞争、高质量发展”并行阶段。简单来说，车企间的核心比拼不再是扩张谁更快，而是谁能在控制品质的同时，把成本压得更低、换型做得更敏捷。

这种趋势对制造能力提出了更高要求：产线必须同时兼顾高节拍、高精度与高柔性三大诉求。然而，传统自动化方案往往只能“做选择题”——追求精度就得牺牲柔性，提升速度又难以兼顾安全。在此背景下，协作机器人的价值被重新定义：灵活部署、快速编程、易于集成，这些特性天然适配汽车生产环境日益快速的变化节奏。

正是基于对这一趋势的敏锐洞察，从制造业中走出的具身智能企业越疆，已率先将协作机器人深度嵌入汽车核心制造场景。

在上海国际汽车制造技术与装备及材料展览会（AMTS 2026）上，越疆联合西门子、奥普特等产业链头部企业，共同展示了汽车电驱涂胶检测机器人、汽车座椅智能检测机器人等面向汽车制造关键工序的解决方案。从本质上说，这是用高端协作回应高端制造的时代命题。

汽车行业的“智能体”：安全 · 高速 · 柔性

越疆对汽车制造的现实挑战有着独特而深入的理解。以“高安全、高速度、高柔性”的产品基因为底座，他们将工业AI深度融入从感知、决策到执行的每一层控制闭环。最终，机器人进化为具备环境感知与动态补偿能力的“智能体”——为行业提供了一条可快速落地、并持续迭代的智能制造路径。

高安全：定义人机协作边界

在汽车制造的严苛环境中，安全从来不是可选项，而是必选项。越疆自主研发的SafeSkin柔性电子皮肤技术，是目前全球协作机器人领域唯一实现量产的安全感知系统。装备柔性电子皮肤的CR系列协作机器人，能够主动感知15厘米范围内的人体与障碍物，在接触前主动停止，为人员提供实实在在的安全防护。在冲压工艺中，自动完成上下料作业，安全性与效率同步提升。

高速度：以秒级节拍跑赢产能竞赛

“交付周期”始终悬在所有车企头顶，是一条不可忽视的底线。当产线切换频率从“年”压缩到“月”，机器人的动作节拍直接决定工厂的产能天花板。传统印象中，协作机器人虽然安全，却往往“慢”是短板。越疆这次成功打破了这一瓶颈。以协作机器人CRA系列为例，采用高性能一体化关节后，节拍提升25%，效率再上一个新台阶。

高柔性：让产线“随需而变”

面对单条产线混产多款车型、工艺每月迭代的现实，越疆将“易用”与“灵活”发挥到极致。图形化编程加拖动示教，无需专业工程师，普通人10分钟就能上手，轻松完成新程序开发。部署环节同样高效——即插即用的生态组件，只需几天或一周即可快速投入应用。一体化机身设计，空间适应性极强，不仅能在狭小空间安装，还无需加装护栏；支持任意角度安装，实现360°灵活加工范围。更重要的是，AI视觉与力控系统深度融合，让机器人在执行过程中能够“随机应变”。这意味着，面对小批量、多品种的生产需求，机器人能快速调整并切换至不同工位作业。这正是真正的柔性响应。

落地有声：从标杆案例看见更多可能

人形机器人刹车盘柔性搬运

在全球知名汽车零部件供应商的刹车盘产线上，越疆轮式人形机器人Atom W已经正式上岗。刹车盘单件重5到8千克，人工搬运劳动强度大、工伤风险高；在多品种小批量混产的需求下，传统固定式机器人受限于工位，无法在500毫米的窄通道间灵活穿梭。Atom W采用轮式底盘，自如通过窄通道实现多工位自主穿梭；双臂各7自由度，重复定位精度±0.05毫米，操作精度媲美人类。基于自研“空弈RobotWAM”具身大模型，它实现了“手-眼-脚”协同，从叠放料盘抓取、姿态调整到精准放置，全流程自主完成。

单台Atom W替代了2名搬运工人，±0.05毫米的精度保障了品质一致性，快速换型满足了混线需求。这不仅是搬运作业的升级，更是具身智能从实验室走向真实制造现场的标志性落地。它意味着，在空间狭窄、工序分散、需要移动操作的应用场景中，汽车制造有了可部署“类人灵活操作”的新方案，为未来全柔性生产铺平了道路。

超级跑车高精度涂胶，豪车的苛刻答卷

一家以制造超级跑车闻名于世的世界著名豪华汽车品牌，在制造过程中选择了越疆高性能协作机器人，实现汽车零部件的高质量自动涂胶。搭载先进运动控制算法，机器人精准控制出胶量，涂胶均匀美观，效率是人工的3倍以上。对于这家品牌而言，每一台超级跑车都是艺术品——而越疆用±0.02mm的精度，满足了豪车对“完美”的极致要求。

电池包锁附，AI工业赋能效率跃升

在某头部汽车厂商的电池包产线上，越疆部署了6台CR10V协作机器人，沿输送线两侧线性布局协同作业。每台机器人末端集成AI视觉与力矩传感器，实时采集孔位坐标、锁附扭矩及缺陷图像；AI算法动态调整力矩与轨迹，规划6机协同节拍与最优锁附序列。

锁附与检测同步完成，视觉系统即时检测浮锁、滑牙、歪斜及划伤，无需额外工位与等待时间。每颗螺丝的数据实时上传MES，形成完整质量追溯链，异常可精准定位至具体工位与螺丝。整线效率提升60%以上，这一方案已在多家电池及整车企业产线落地，成为行业可复制的智能化锁附标杆。

座椅推拉测试，快速适应混线生产

全球第一大汽车制造商的座椅滑轨推拉力检测，过去依赖人工，劳动强度大、效率低，推拉速度与力度难以标准化。越疆CR10协作机器人末端集成力传感器与推拉执行机构，按预设程序匀速推拉座椅，力传感器实时采集力学数据并自动判定合格与否。高精度协作机器人配合力传感器，数据精准可靠；多车型检测程序一键切换，快速适应混线生产。单工位减员2到3人，投资回报周期不到12个月。这家全球汽车巨头已经连续五年选择越疆机器人。

技术深耕，全球实证：20+汽车头部客户的选择

越疆坚持以客户需求为导向，持续推动机器人与AI、视觉等技术的深度融合，为汽车制造企业提供覆盖全流程的智能制造解决方案。这一战略深耕已转化为可观的市场成果。截至目前，越疆全球机器人部署量突破10万台，服务80余家世界500强企业，其中汽车领域客户超过20家，覆盖奔驰、宝马、大众、保时捷、丰田、比亚迪、吉利、北汽福田等头部整车厂与零部件巨头。

从单机协作到群体智能，从固定工位到移动操作，越疆正在以具身智能重新定义汽车制造的效率边界。