全球新能源汽车市场正在加速扩张，众多动力电池企业纷纷朝着百GWh产能规模发起冲刺。与此同时，行业对产品质量、生产安全与效率的要求也被推向前所未有的高度。

然而，电池制造过程中任何微小的工艺瑕疵，都可能引发严重的质量危机，进而成为企业和终端用户的心头大患。尤其在电池前段工序中，隔离膜最容易出现褶皱、破损、异物等缺陷，这些问题会直接削弱电池的容量、循环寿命以及安全性能。而正负极极片的性能表现，更是决定电池综合性能的核心要素。正负极极片的性能指标量化程度较高，要实现高良品率，同样需要多项专业技术的支撑。

正因如此，在电池涂布、模切、卷绕/叠片等关键制程环节，部署在线高速视觉检测系统，对产品进行100%表面检测，杜绝缺陷品流出，已成为提升品质、消除安全隐患的标配技术手段。

在锂电机器视觉领域，苏映视无疑是近年迅速崛起的一匹黑马。2021年，他们率先在国内推出了INS-CHVS-XX微距型相机及视觉检测系统。这款相机集光源、镜头、传感器与可微调机构于一体，配合内置AI算法及通用检测软件的控制器（INSBOX），可灵活安装、快速部署，实现对锂电正负极片和隔离膜缺陷的高速在线检测。

INSBOX+INS-CHVS-XX微距相机+AI算法

据公开资料显示，这套视觉检测系统的适应宽幅范围可达90mm至1688mm，可检测的缺陷种类包括涂层脱落、孔洞、异物、破损、褶皱、凹陷、划痕、边缘毛刺、极耳尺寸等。与传统线扫相机相比，INS-CHVS-XX微距相机运行稳定，且无需复杂的调试过程。

硬件方面的优势同样突出：超小型一体化机身，不受安装空间限制，无需额外搭配镜头即可完成微距在线检测，同时实现无畸变成像。

INS-CHVS-XX微距型相机在卷绕机模拟工作场景下的应用

（相机可根据扫描宽度、分辨率、速度等需求进行定制）

目前，电芯前段在线检测的取像单元普遍采用单个或多个拼接线扫相机。传统线扫相机存在诸多痛点：需要额外配置光源和镜头，设备体积庞大，工作距离较长，检测速度偏慢。而多个拼接线扫相机在安装调试时，还会遇到拼接相机高低差导致的失焦、角度引起的标定面倾斜、图像不同轴造成的重叠部分丢失等难题。

苏映视的INS-CHVS-XX系列微距型相机，凭借小体积、高集成度、宽视野、无畸变、高速度与高精度等特性，恰好解决了传统方案中的这些棘手问题。

采用单个传统线扫相机时面临的难题

采用多个传统线扫相机拼接时将面临的安装调试难题

软件层面，与微距相机搭配的INS苏映视微距图像检测系统，基于自研的INS-MPF通用软件算法平台，同时搭载AI智能检测网络与传统视觉算法，从而实现对瑕疵的智能提取、精确分类和稳定检测。

算法与智能软件

AI与传统算法相结合，能够智能提取各种瑕疵并进行精确分类。系统支持缺陷评级功能，通过设定良品标准，允许接受可接受的低等级瑕疵，在保证良品率的同时兼顾生产效率。

适应多变的特征

软件对多变的目标产品特征具有良好的兼容性，而且在复杂环境下，对多类别缺陷的检测稳定性与鲁棒性表现出色。误判率可低至0.02%，漏杀率几乎为零。

超高速检测能力

在超高运算能力的加持下，在线检测速度最高可达8.1m/s，满足高速产线需求。

强大的基础软件架构

简洁的UI界面，稳定易上手的平台软件，能帮助用户快速搭建检测任务；数据统计模块可直观展示缺陷的位置和类型，便于追溯分析。

INS-CHVS-XX系列微距图像检测系统操作界面

软件操作界面简洁直观，参数设置模块灵活高效，缺陷管理和统计模块清晰明了，分析工具丰富多样。用户能快速定位当前缺陷的批次、位置、种类和大小等信息，帮助分析缺陷产生的原因，从而指导生产工艺优化。

目前，苏映视INS-CHVS-XX系列微距图像检测系统已在TOP3锂电池头部客户中实现了近千套部署与交付，并保持稳定运行，100%的精准检出率确保入壳电芯的质量安全。同时，苏映视拥有200多人的视觉技术现场支持团队，可提供7×24小时的不间断支持、维护、交付与售后服务，为客户的产能提升与品质保障保驾护航。