对于高性能电动车而言，如何在有限空间内实现更强的动力输出，一直是技术攻关的核心。近日，一项被视为行业难题的关键技术——轴向磁通电机，终于迎来了大规模量产的新阶段。

轴向磁通电机是一种电磁通量方向与电机旋转轴平行的电动机，其核心部件呈“三明治”状排列，结构紧凑、扁平。相比传统径向磁通电机，它在相同体积下能提供更高的功率和扭矩密度，非常适合对空间要求极高的高性能电动车和混动车。奔驰团队凭借激光焊接、AI智能质检等创新技术，在柏林工厂率先实现了这项革命性电驱技术的量产落地。

生产工艺突破，融合多项创新技术

整个生产过程包含98道工艺步骤，其中65道为奔驰首次应用，更有35道系全球首创。为此，奔驰开发了超过30项新技术，并提交了相应的专利申请。在约3万平方米的生产空间内，奔驰配置了3座大厅和7条生产线，融合了高度自动化制造、激光技术、智能控制系统以及基于AI的质量控制。

攻克核心装配难题

生产中最具挑战性的环节被称为“婚礼”，即将定子精确装配在两个带有磁铁的转子盘之间。在此过程中，组件间会产生高达9千牛顿的磁力，而定子必须被固定在磁中心平面上，公差小于0.1毫米。奔驰通过创新控制算法，在装配的最后0.5秒内，通过高频控制脉冲精确修正位置，实现了智能控制与精密加工的结合。

全新AMG GT高性能四门跑车将成为全球首款搭载轴向磁通电机的量产纯电车型。其性能表现十分亮眼，零百加速时间仅为2.1秒，峰值功率达到860千瓦，峰值扭矩高达2000牛·米，充分展现了这项新技术的巨大潜力。