6月18日，梅赛德斯-奔驰正式宣布了一项里程碑事件：轴向磁通电机进入大规模量产阶段，标志着这项革命性电驱技术从实验室走向市场。

所谓轴向磁通电机，通俗而言，其电磁通量方向与电机旋转轴平行。核心结构类似三明治——两个转子夹一个定子，紧凑且扁平。相比传统径向磁通电机，在相同体积下能爆发出更高的功率与扭矩密度，对于空间敏感的高性能电动车及混动车型而言，堪称关键突破。

长期以来，轴向磁通电机虽被视为高性能电动车的核心技术，但大规模量产一直是行业难题。如今，奔驰团队借助激光焊接、AI智能质检等创新技术，率先在柏林工厂攻克了制造工艺瓶颈，使这一前沿电驱方案真正落地，为高性能电动化提速。

为了此次量产，奔驰升级了柏林马里恩费尔德工厂，占地面积约3万平方米，横跨3座厂房和7条生产线。高度自动化的制造流程、激光技术、智能控制、AI质量检测以及专业员工一应俱全。整个生产过程包含98道工艺步骤，其中65道为奔驰首次应用，更有35道属于全球首创。为此，奔驰开发了超过30项新技术，并提交了相应的专利申请，构建起技术护城河。

生产中最具挑战性的环节，是将定子精确装配在两个带有磁铁的转子盘之间。过程中，组件之间产生高达9千牛顿（约合900公斤）的磁力，而定子必须被固定在磁中心平面上，公差小于0.1毫米。奔驰通过创新控制算法，在装配的最后0.5秒内，用高频控制脉冲精确修正位置，实现了智能控制与精密加工的完美融合。

新车方面，全新梅赛德斯-AMG GT高性能四门跑车将成为全球首款搭载轴向磁通电机的量产纯电车型。它配备了三台这样的电机，最大功率860千瓦，峰值扭矩2000牛米，整车零百加速仅需2.1秒，将电动性能推向新高度。