近日，一项关键航天构件的量产落地，为国内商业航天的高频次发射与成本控制带来了全新的解决方案。直径超过2米、厚度仅4毫米的火箭推进剂贮箱箱底已实现规模化生产，其背后依托的是一项国际首创的超低温成形技术。

这种外表光滑、形似“大锅盖”的金属构件，是火箭燃料贮箱的核心组成部分。它在发射时需要承受巨大的振动与冲击，稳定承载数百吨燃料的压力，因此对制造工艺要求极高。过去，行业内传统的加工方式要么面临焊缝多、可靠性差的问题，要么存在材料浪费严重、加工周期过长的短板。

技术突破：超低温成形实现一次成形

此次量产突破的核心，在于大连理工大学团队自主研发的全球首台大型超低温成形设备及配套的铝合金超低温成形技术。利用该设备，仅需将4毫米的铝合金薄板放入，贮箱箱底即可一次成形，无需复杂的焊接或多道工序拼接。

这不仅大幅提升了产品的整体性与可靠性，更将制造精度提升至新高度。成形后的箱底壁厚偏差可控制在0.3毫米以内。更重要的是，制造周期由传统方式所需的一周以上，大幅缩短至几个小时，降幅超过90%，为快速响应发射需求提供了有力保障。

产业落地：年产千件助力商业航天

目前，研究团队已与国内相关企业合作，实现了“光板”整体箱底的稳定量产能力，年产量可达约1000件。这一量产能力的落地，直接服务于商业航天领域对于提质降本的迫切需求。

高频次发射是商业航天发展的关键特征，而核心部件的快速、低成本与高质量供应则是其基础。此次国产火箭贮箱箱底的量产，不仅缩短了供应链周期，降低了制造成本，也为未来我国商业火箭的规模化应用提供了坚实的部件保障。