在汽车产业智能化与电动化转型持续深化的进程中，供应链的协同创新与效率提升已成为塑造企业核心竞争力的关键。近期，赛力斯动力与战略伙伴共同探索的深度融合制造实践，为行业高效协同提供了创新性解决方案。
赛力斯集团执行董事、副总裁康波近日通过相关视频分享了其动力工厂的最新进展。康波指出，赛力斯动力与合作伙伴联合打造了智能化产线，并行业首创“同线共营”合作模式。通过产线前后段的精密分工与协同装配，实现了供应链响应时间从以往数天大幅压缩至小时级别，旨在构建“1+1＞2”的产业价值共同体。
从“传统供需”到“价值共生”
据悉，这条“融合生产线”由赛力斯动力长寿工厂与中国一汽旗下的一汽铸锻各出资50%共同投资建设并联合运营。赛力斯动力长寿工厂长期深耕增程式动力系统，而一汽铸锻是其上游毛坯件核心供应商，双方原本是单纯的买卖关系。此次深度合作标志着国内汽车行业首次实现了“一条产线，两家共营”的制造模式创新。
在该模式下，生产指令通过系统实时同步下达，双方技术团队与员工协同作业、穿插配合。毛坯件经加工后直接流转至下一装配工序，真正做到了从毛坯到成品的“无缝衔接与一站直达”，显著减少了中间周转环节与库存等待时间，提升了整体制造效率。
协同创新的深化与行业演进
这并非是赛力斯在供应链协同领域的首次突破。早在去年6月，宁德时代位于赛力斯超级工厂内的两条CTP 2.0高端电池包产线便已正式投产。该基地是宁德时代在重庆布局的首个生产项目，并首次采用“厂中厂”的紧密合作模式，为问界系列车型提供本地化生产的动力电池系统。
从“厂中厂”到“同线共营”，这一系列实践清晰地反映出，在智能电动汽车新时代，供应链合作关系正经历深刻重塑。整车制造商与核心零部件供应商之间，正从传统的甲乙方采购关系，加速转向更紧密的资本联动、技术共研与生产深度协同，以共同应对市场需求的快速变化，全面提升产业链的韧性、响应速度与整体效能。
