对话丽天智能王士涛：光伏安装机器人，隐秘的千亿蓝海
光伏制造自动化率超90%，电站建设自动化率不足5%：能源转型的隐秘瓶颈与破局之道
审视当前光伏产业，一个鲜明的断层已然显现：上游硅片制造端的自动化率已突破90%，而下游电站建设端的自动化率却仍低于5%。这不仅是制造业与建筑业的效率鸿沟，更是全球能源转型进程中最为关键的瓶颈之一。突破这一瓶颈，已成为释放光伏产业全部潜力的核心命题。
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数据揭示了市场的巨大潜力：2024年，全球光伏新增装机容量已攀升至532吉瓦。国际能源署（IEA）进一步预测，到2030年，这一数字将跨越1000吉瓦大关，标志着光伏产业正式步入“太瓦（T瓦）时代”。然而，宏伟蓝图之下，现实挑战却异常严峻。从阿布扎比的沙漠到澳洲的荒野，全球EPC总包商们正面临共同的困境——熟练安装工人的严重短缺，已成为项目如期交付的最大障碍。
劳动力，正迅速取代硅料，成为制约光伏电站建设的硬性约束。在澳大利亚，一名光伏安装工的日薪高达600澳元，且需在极端气候下保证每日8小时高强度作业。欧洲市场同样如此，日均400欧元以上的薪酬仍难以吸引工人前往偏远、环境恶劣的项目地。“招工难、管理难、效率低”成为全球EPC商的普遍痛点。一个值得深思的对比是：电站建设环节的人工成本已占总成本的30%-40%，但其施工方式与自动化水平，却与数十年前的传统建筑业相差无几。
变革的曙光已然出现。2025年8月，丽天智能在中东斩获其史上最大规模的GW级机器人智能应用订单。60台履带式自动导航光伏组件铺设机器人，将部署于沙特、阿布扎比等地区。这些机器人将挑战45摄氏度高温与频繁沙尘暴的极端环境，以每30秒一块的稳定节拍，实现光伏组件的精准、高效铺设。
这一动向释放出强烈的产业信号。光伏产业链的巨头资本正集体涌入智能建造赛道，阿特斯、迈为股份、禾迈股份等知名企业均已布局。这绝非简单的财务投资，而是产业链上下游围绕未来“安装权”进行的关键能力卡位。阿特斯作为全球领先的电站开发商，拥有海量项目资源；迈为与禾迈则分别深耕电池设备与逆变器领域，掌握着电站核心部件的技术标准。它们的入局，预示着产业价值链条的重心可能正在发生迁移。
回顾光伏产业过去十年的发展，利润与话语权高度集中于通过自动化实现规模效应的制造环节（硅料、电池片、组件）。展望未来十年，电站的“智能化安装能力”有望成为新的战略制高点。谁能率先攻克电站建设自动化的核心技术，谁就将在T瓦级的装机浪潮中，主导EPC市场格局，甚至有机会反向定义未来光伏组件、支架的产品规格与接口标准。
在此背景下，丽天智能等企业所做的尝试，正是用机器人技术与智能化解决方案，去填补光伏全产业链自动化版图中最后、也是最复杂的一块拼图——现场施工自动化。
以下为与丽天智能创始人王士涛的对话实录（经编辑）：
关于创业初衷与市场痛点
我们创业的方向，从第一天起就非常明确。
我在光伏行业有近20年的经验，此前在中信博负责跟踪支架业务，因此常年奔波于全球各地的电站项目现场。无论是中东的沙漠还是中亚的戈壁，我反复目睹同样的难题：劳动力短缺、现场管理复杂、施工效率低下。
机器人要解决的，绝不仅仅是提升效率，更是去完成那些“人不愿做、甚至难以胜任”的工作。例如，在45度高温、强沙尘和强紫外线照射的极端环境下进行安装作业，人类需要轮班休息、严密防护，而机器人可以持续、稳定、安全地工作。
从经济性上算一笔账就一目了然：在澳洲，安装工日薪600澳元；在欧洲，超过400欧元；在沙特，也需300迪拉姆以上。即便EPC商支付如此高昂的人工成本，仍面临人手不足的困境。当人工成本硬性占据项目总成本的30%-40%时，机器人替代的经济性拐点已经非常清晰。
关于市场拓展逻辑
我们筛选目标市场的逻辑直接聚焦核心痛点：哪里人工成本最高、劳动力最稀缺、作业环境最极端，哪里就是机器人解决方案最具价值的应用场景。
过去一年的市场进展印证了这一逻辑：在中东签下60台机器人订单；在澳洲市场实现连续签约；欧洲、南非、南美及中亚的项目也相继落地。我们的客户名单既包括法国布依格、中电建、中能建、L&T等国际顶级EPC承包商，也涵盖了隆基、天合、晶科、晶澳、阿特斯等全球主要光伏组件制造商。市场的积极反馈给予了我们坚定的信心。
关于国内市场节奏
目前，国内市场的发展受到两个现实条件的制约。
从安装环节看，机器人研发的初衷是将工人从繁重、艰苦的户外作业中解放出来，并降低总包商的综合成本。但在国内，劳动力供给相对充裕，用工成本仍有优势，机器人解决方案暂时缺乏爆发的“天时地利”。
从运维清洗环节看，国内西北部分电站存在弃光现象，发电量无法全额上网，因此通过机器人清洗提升发电量所带来的经济收益对投资方吸引力有限，投资回报周期测算尚未完全跑通。
当然，这是一个动态变化的过程。随着中国人口结构变化与老龄化趋势加深，机器人替代的人工窗口期必将到来。我们预判，国内光伏电站智能建造市场的规模化拐点，很可能在2028年至2030年间出现。
关于为何选择组件铺设作为切入点
组件铺设是光伏电站地面安装的第四道关键工序，恰恰是人力需求最密集、劳动强度最高的环节，因此自然成为机器人技术切入的最优场景。
试想，当前主流的大尺寸光伏组件，长度超过2.4米，宽度达1.3米，需要3-4人协作，从堆场搬运至支架，再进行精准对位和螺栓固定。一个GW级的地面电站项目，仅此环节就需要动员数千名工人。
同时，这个环节的标准化程度相对较高。支架安装已完成，组件规格统一，安装孔位固定，这些确定性因素为机器人技术的应用提供了稳定、可复制的作业环境。
关于技术路径选择：为何是履带式AGV？
我们从未考虑轮式方案。公司创立之初，就确定了采用履带式AGV底盘，结合视觉系统与智能算法来驱动机械臂完成精细作业的技术路线。
原因很明确：我们的目标是解决集中式地面电站的安装难题，这类电站大多位于沙漠、戈壁、丘陵等环境恶劣的未开发地带。履带式底盘能提供更强的地面附着力和复杂地形通过能力。
更关键的一点在于“低速作业精度”。组件铺设要求机器人在低速移动甚至微动时保持极高的车身稳定性。若底盘存在轻微晃动，再先进的算法也无法实现毫米级的安装精度。在低速工况的稳定性方面，履带式结构远优于轮式。
最后是长期可靠性与维护成本的考量。沙漠环境沙尘极大，轮式轮胎磨损极快。履带式底盘虽然也有维护需求，但在此类恶劣环境下的长期耐用性和综合可靠性更具优势。
关于核心自研能力
我们的核心自研能力，主要聚焦于硬件系统集成设计与软件算法两大层面。
硬件设计上，我们必须对车体结构、工控系统及核心主板等关键部件进行全栈式设计与优化，目标是确保整机在复杂地形和极端环境（如高低温、强振动、高湿、高尘）下，具备卓越的结构刚性与运行可靠性。当前的产品设计均源于研发团队基于大量实验室仿真测试与多轮实地工况验证的迭代成果。
软件算法上，我们实现了全栈自研的核心控制算法，涵盖了室外非结构化环境下的低速自动驾驶决策与路径规划、高动态范围视觉识别与定位等关键技术模块。这使得机器人能够在强光、阴影交错、存在遮挡及地面不平整的现场环境中，保持鲁棒、精准的作业能力。
关于下一步技术攻坚方向
下一步，我们将攻克机器人自主“打螺栓”的技术难关。
机器人紧固螺栓无法像老师傅那样凭手感微调，因此必须在之前的对位与放置环节就将精度做到极致，为后续的自动化紧固打下无可挑剔的基础。
关于精度突破的挑战
2024年6月SNEC展会上，我们发布了首台工程样机，当时的铺设精度还在厘米级。而从厘米级精度跨越到毫米级精度，我们投入了整整一年的时间进行攻坚。
最大的挑战并非来自单一技术点，而是“系统耦合”问题。底盘稳定性、视觉识别精度、机械臂响应速度、控制算法的实时性……其中任何一个环节出现微小偏差或延迟，都会在最终的执行端被放大。我们必须在真实的沙漠现场进行反复调试与优化，寻找那个使整个系统协同达到最优的性能参数组合。
关于实际作业效率与成本
根据多个项目的实测数据，单台机器人平均每30秒即可完成一块组件的安装，日均安装量可达600-700块。相较于传统纯人工作业模式，效率提升了3-5倍。综合安装成本降低超过50%，项目整体建设周期也能缩短25%以上。
关于设备部署与适应性
我们的设备基本上可以实现“到场即用”，无需漫长的现场调试周期。
当然，我们会根据项目所在地的具体环境特征进行针对性配置优化。例如，在极端高温区域，设备耗电与散热需求更大，我们会相应提升电池容量与冷却系统性能。在沙尘暴频发的地区，则会全面提升设备的防尘防腐等级。总之，目标是确保机器人在特定环境下始终处于最佳工作状态。
关于商业模式与交付方式
目前我们主要采用“机器人租赁+专业服务”的商业模式，为EPC总包商提供现场组件自动化安装的整体解决方案。
EPC总包商无需前期投入大量资金购买设备，只需按项目周期租赁我们的机器人与配套技术服务。鉴于这是一类全新的产品形态，配备我们的专业现场工程师，不仅能指导客户更高效地使用设备，加速项目启动，也极大降低了客户的前期试错成本与风险。
在具体作业模式上，我们采用“机器人自主作业+人员安全监护”的组合服务模式。每台机器人会配备一名安全引导员。需要明确的是，引导员并非传统操作工，他的主要职责是向机器人集群下达区域作业指令（如“安装B区第3排组件”），后续的全局路径规划、精准对位、抓取放置等动作均由机器人自主完成。
随着产品智能化与可靠性的不断提升，人机配比也在持续优化。从早期的一人一机，现已发展到一人可同时管理两台甚至多台机器人，人效提升显著。
关于公司团队构成
公司目前团队规模100余人，其中研发工程师占绝大多数。我们本质上是一家由工程师文化驱动的科技创新公司，不追求重资产制造模式，定位非常清晰——专注于光伏电站智能建造核心技术的研发与解决方案提供。
关于未来规划
公司将持续研发并推出覆盖电站建设更多环节的智能机器人产品，目标是将光伏电站施工过程中人力最密集、工作强度最大、安全风险较高的几个关键工序，逐步实现机器人替代。
我们的长远愿景，是实现光伏能源全生命周期（建设、运维、回收）的智能化机器人应用，最终将人类从高风险、高强度、高重复性的野外工程作业中彻底解放出来。
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