吉林石化化肥厂合成氨装置乏汽回收项目二期近日正式投入使用，标志着该厂在节能降耗和绿色发展方面取得重要突破。据了解，这一扩能改造工程每年可为企业节约蒸汽费用391.2万元，每小时可减少3吨加热蒸汽消耗。

项目改造源于2024年12月启动的技术攻关。当时，合成氨装置运行中产生的乏汽存在严重浪费现象，企业通过新增回收装置将废热转化为可用能源，年回收量达3200吨。随着后续生产规模扩大，乏汽产生量激增至设计值的两倍，原有回收系统难以满足需求。为此，技术团队经过三个月的方案论证和实验，制定了二期扩能方案。

改造工程重点优化了设备配置和工艺流程。新增两台大功率卧式离心泵使系统输送能力提升一倍，有效解决了原设备汽蚀余量不足的问题。集水罐通过抬高溢流堰0.5米，增加了缓冲容积，确保泵组稳定运行。针对D1306吸收罐存在的混合温度过高和水击振动问题，技术人员增设了加水副线，使系统运行更加平稳。

合成氨车间主任尤永平介绍："我们自主设计了夹套换热装置，对集水罐顶部排放的闪蒸汽进行冷凝处理。这个创新既防止了冬季罐顶结冰，又消除了员工巡检时的安全隐患。"该装置投入使用后，系统安全运行系数显著提升。

10月28日系统试运行数据显示，改造后30%的D1306乏汽成功替代0.5兆帕加热蒸汽，使伴热温度提升32摄氏度。这项改进不仅减轻了吸收框架的工作负荷，更让室外设备管线在严寒中保持适宜温度。项目实施后，1300单元框架长期存在的蒸汽放空现象得到彻底解决，每年可减少能源浪费和噪声污染，同时消除了设备"跑白龙"和冬季"冰挂"等安全隐患。