在浙江制造业转型升级的浪潮中，公牛集团与浙江移动联合打造的智能工厂项目脱颖而出，成功入选工业和信息化部《2025年度卓越级智能工厂项目名单》。这座以“全链路信息互通”为特色的电连接产品智能工厂，通过5G、人工智能、无源物联等前沿技术的深度融合，实现了生产效率超出行业平均水平7倍、安全事故减少80%的突破性成果，为家电行业智能化转型提供了可复制的实践样本。

作为中国制造业500强企业，公牛集团在插座、开关等民用电工产品领域享有盛誉。在5G智慧工厂内，AGV无人车与机械臂协同作业，从原料投放到成品出库的全流程几乎无需人工干预。支撑这一场景的，是浙江移动构建的跨区域5G专网——通过双MEC异地容灾架构与入驻式UPF技术，在两大生产基地部署互为备用的边缘计算节点，形成端到端稳定性达99.99%、时延控制在微秒级的“工业神经网络”。当某个节点发生故障时，备用系统可在瞬间接管全部计算任务，确保生产数据零中断。

该网络已接入1100余个终端设备，覆盖30余万平方米厂房。配套的5G专网运维平台具备98%的网络故障自动诊断能力，可将问题识别时间缩短至分钟级。项目负责人表示：“过去运维人员需要逐点位排查故障，现在系统能自动告警并精准定位，为连续生产提供了可靠保障。”据测算，该网络每年为工厂节省的运维成本超过200万元。

在模具管理环节，5G-A无源物联技术展现了显著优势。公牛集团墙壁开关生产车间的模具库占地800平方米，存放着4000余副模具。传统人工扫码盘点方式效率低下，且老师傅也难以快速定位所需模具。浙江移动为模具、周转箱等设备安装无源标签后，管理人员可通过网络实时获取定位信息。这种“数字身份证”系统实现了3-5米精度定位与自动化盘点，每年直接降低管理成本超200万元，彻底解决了人工盘点误差大的问题。

智能化改造渗透到生产的每个环节。注塑黑灯车间依托5G实时数据采集技术，实现了从集中供料到自动码盘的全流程无人化操作。结合工艺优化大模型，该车间人均产值提升51%，年效益增加3000万元。全自动装配线通过AI视觉辅助供料与机器人装配的深度融合，创造了每2秒生产一个电连接产品的纪录，单位时间人均产量达850，是行业平均水平的7倍。新能源手工装配线引入AI视觉摄像头后，装配行为识别与产品质量检查同步完成，生产线平衡效率提升1.6倍。

安全防控领域同样实现创新突破。通过将原有的570路传统监控接入“AI解析盒”，系统可实时识别15类违规行为与安全隐患，近百种算法模型使安全事故减少80%，隐患消除及时率提升90%以上。相较于新安装AI摄像机的方案，该方案节省了30%的成本。

该项目形成的“网络底座+全域物联+场景矩阵”三维赋能体系，已成为家电行业智能化转型的标准范式。中国移动发布的《5G-A无源物联网应用案例白皮书》，聚焦无源物联、AI视觉质检等核心技术，为离散制造行业提供了典型场景解决方案。目前，相关方案已在宁波规上企业中推广应用，帮助多家企业缩短智能化建设周期，降低转型成本。项目已吸引近百家制造企业参观交流，其技术可复用、效益可量化的特点，为行业数字化升级提供了清晰路径。